Una planta de producción de energía a partir de residuos de Nueva Inglaterra quería reducir la cantidad de aire comprimido y el costoso mantenimiento que requería su absorbedor de secado por pulverización. Una lechada de cal difícil de pulverizar inyectada en la torre SDA depura el ácido y otros contaminantes de la corriente de gases de escape de la planta. Las lanzas de boquillas de doble fluido utilizadas anteriormente consumían una gran cantidad de aire comprimido. El mantenimiento frecuente de las boquillas también era un problema. Dos trabajadores de mantenimiento pasaban hasta tres horas cada día en el difícil y peligroso proceso de eliminar el lodo seco que se acumulaba continuamente en las boquillas.
Sistema de refrigeración por gas AutoJet
Spraying Systems Co. resolvió los problemas de la planta con un análisis de Dinámica de Fluidos Computacional (CF D) y boquillas antibarba FloMax®. La creación de un modelo CFD de la torre SDA proporcionó una mejor comprensión del flujo de gas a través de la torre con el fin de optimizar el rendimiento de pulverización de las lanzas de las boquillas. Basándose en el flujo de aire previsto en el SDA, se diseñaron cuatro lanzas de boquilla FloMax® para generar el tamaño de gota preciso necesario para optimizar la utilización y el secado de la cal, minimizando el uso de aire comprimido. El modelo CFD también determinó el punto de instalación adecuado para las lanzas de boquillas, que se instalaron a 34,1 m por encima de la base del SDA de 45,7 m de altura en lanzas de 1,2 m de longitud que rociaban en ángulos específicos. Los cabezales de aire FloMax® han eliminado la acumulación en las boquillas, por lo que ya no es necesario el mantenimiento diario de las mismas.
Resultado
El cambio a las lanzas de boquilla FloMax® redujo el aire comprimido utilizado para la inyección de lechada de cal en 1147 Nm3/hora. Esto permitió a los operarios de la planta apagar un compresor de 200 CV dedicado al sistema de inyección anterior, ahorrando aproximadamente 70.000 euros al año. Si se añade el ahorro de 43.800 euros anuales en costes de mantenimiento diario de las boquillas, se obtiene un periodo de amortización de 15 meses. Además, la seguridad del personal de mantenimiento se ha reducido considerablemente. Desde el punto de vista de la sostenibilidad, el índice de cumplimiento de las emisiones ha mejorado mucho y la desactivación del compresor de 200 CV ha reducido considerablemente el uso de energía.