사례 연구
알루미늄 다이캐스트 제조업체는 에어 캐논 패키지로 48만 달러의 수익 증가
문제점:
알루미늄 다이캐스트 제조업체는 자동차 부품이 가공되어 로봇 생산 라인을 따라 운반된 후 블로우-오프 방식으로 세척해야 했습니다. 압축 에어 나이프를 사용하는 시스템과 블로어 장치를 사용하는 시스템 모두 철 가루를 부품에서 제거하는데 적합하지 않았습니다. 금속 부스러기로 인해 대부분의 부품이 압력 테스트를 통과하지 못하여 재테스트를 위해 불량품 구역으로 보내졌습니다. 이로 인해 생산 중단 시간이 길어지고 인건비도 추가로 발생했습니다.
이 회사는 높은 거부율 문제를 해결하여 생산성을 높이고, 수익을 개선할 수 있는 블로우-오프 솔루션을 찾고 있었습니다>.
솔루션:
당사는 다양한 크기의 WindJet® 에어 캐논 26개를 생산 라인을 따라 중요한 곳에 장착했습니다. 부품이 가공되는 구역, 가공과 테스트 사이의 구역, 그리고 테스트 스테이션에 특히 주의를 기울였습니다. 부식 방지와 긴 마모 수명을 위해 양극 처리된 알루미늄으로 제작된 에어 캐논은 부품의 구멍과 홈 안으로 고속의 에어 스트림을 분사하여 입자를 제거했습니다.
에어 캐논을 공급하기 위해서 캐스트 알루미늄으로 된 10HP 재생형 블로어 4개가 설치되었습니다. 일정량의 공기를 재순환시키는 동적 작동 원리를 이용하는 이 블로어는 연속적인 비맥동 무급유 공기 흐름으로 에어 캐논 전체를 구동합니다.
결과:
WindJet® 에어 캐논 패키지의 설치를 통해 제조업체가 가지고 있던 부품 결함 문제를 신속히 해결하였으며, 재작업 및 재검사에 소요되는 상당한 시간을 절약할 수 있었습니다. 보다 중요한 점은 새로운 솔루션을 통해 연간 생산량을 80,000개(20%) 가량 늘리고, 매출을 48만 달러까지 증가시켰다는 것입니다. 또한, 값비싼 압축 공기를 더 이상 사용하지 않게 되었습니다. 이러한 모든 이점으로 인해 4주 만에 시스템 투자에 대한 자금을 회수할 수 있었습니다.