석회질 제거

석회질 제거 노즐이 효과적으로 작동하려면 물이 그 과정에서 어떤 역할을 하는지 이해하는 것이 중요합니다. 표면에 적용된 물은 스케일과 모재 모두를 수축시킵니다. 이 수축으로 인해 표면에 균열이 생기고 스케일과 모재가 분리됩니다. 석회질 제거 노즐에서 발생하는 스프레이의 힘으로 인해 물이 균열을 관통하여 기본 재료에 도달합니다.

강철 표면의 열은 증기가 형성되면서 물의 국부적 폭발을 일으킵니다. 폭발과 충격력의 조합으로 강철 표면에서 스케일이 분리되고 물이 스케일을 씻어냅니다.

강종, 용광로 온도, 담금질 시간 및 기타 요인은 모두 스케일 형성과 제거 난이도에 중요한 역할을 합니다. 제거 과정의 효율성은 석회질 제거 노즐이 움직이는 강철 스트립에 가하는 물의 영향과 스프레이 패턴에 따라 달라집니다.

• 느슨한 토양
• 서있는 액체
• 감속 – 스프레이가 목표 표면에 도달하기 위해 공기를 통해 이동함에 따라 방울이 감속되고 스프레이의 운동량이 감소합니다. 노즐 크기, 압력, 스프레이 스타일 및 스프레이 높이는 모두 감속과 이를 극복하는 방법에 중요한 역할을 합니다.
• 스프레이 높이 – 목표 거리가 가까울수록 정규화된 충격 압력이 높아집니다. 또한 노즐당 적용 범위가 더 작아집니다. 스프레이 높이를 낮추는 것은 더 나은 석회질 제거를 달성하는 빠르고 쉬운 방법이 아닙니다.
• 압력 – 압력을 높이면 전체 영향도 증가하지만 스프레이 패턴에도 영향을 미칩니다. 충격 압력의 증가는 종종 예상만큼 많지 않습니다.
• 노즐 난류 – 난류는 노즐 성능, 노즐과 헤더의 마모 수명, 석회질 제거 효과에 부정적인 영향을 미칩니다. 압력이 증가하면 노즐 난류가 증가합니다.

앞서 언급했듯이 계산된 데이터는 스플래시백을 고려하지 않습니다. 우리는 이론적인 데이터를 측정된 데이터와 비교하기 때문에 이것을 압니다. 정확한 충격 측정을 보장하기 위해 두 축에서 데이터를 측정하는 테스트 장비를 설계하여 파운드 힘, 측면 분포, 적용 범위, 가로 분포 및 스프레이 두께의 영향을 정확하게 결정할 수 있습니다.

임팩트 테스터의 작동 방식은 다음과 같습니다.

1. 로드셀은 먼저 스프레이 패턴의 외부로 이동합니다.
2. 그런 다음 스프레이를 가로질러 미리 결정된 간격으로 측정합니다.
3. 로드 셀은 전체 스프레이 영역이 덮일 때까지 스프레이 장치를 앞뒤로 계속 이동합니다.

최적의 스케일 제거를 보장하기 위해 스케일 제거 헤더 레이아웃에 당사 독점 소프트웨어인 DescaleWare®를 사용합니다. DescaleWare는 스프레이 연구소에서 수집한 영향 및 적용 범위 데이터를 사용하여 특정 작업에 필요한 성능을 제공할 석회질 제거 노즐 및 헤더 레이아웃을 식별합니다.

슬래브 또는 빌렛 폭, 겹침, 리드 각도, 비틀림 각도, 유량 및 압력과 같은 사용자별 조건이 입력됩니다. 소프트웨어는 원하는 성능을 제공하는 석회질 제거 노즐을 결정하고 헤더 레이아웃을 그래픽으로 표시합니다. 노즐 유형, 간격, 적용 범위, 스프레이 높이, 리드 각도 및 충격 값이 레이아웃에 표시됩니다.