Wiodący producent osłonek dla przemysłu mięsnego stosuje specjalny olej do smarowania osłonek kiełbas. Proces smarowania odbywa się w maszynie, która składa rozciągniętą osłonkę w kompaktową tubę, która nadaje się do transportu i dalszego wykorzystania. W procesie składania materiał porusza się z bardzo dużą i zmienną prędkością. Podczas tego procesu osłonka jest równomiernie smarowana bardzo precyzyjną ilością oleju w zamkniętej komorze maszyny.
Do nanoszenia oleju producent używał trudnych do kontrolowania dysz rozpylających powietrze. Powodowały one, że z komory smarowania wylatywało wiele małych kropel oleju. Takie marnotrawstwo, nadmierny natrysk i zamglenie prowadziły do poważnych problemów z konserwacją. Ponadto brak kontroli powodował nierównomierne pokrycie i ostatecznie złą jakość produktu.
Głównym celem producenta osłonek było znalezienie systemu smarowania osłonek kiełbasianych, który rozwiązałby ich problemy i nadal nakładałby wystarczającą ilość smaru bez powodowania paskowania.
System smarowania osłonek kiełbasianych AutoJet
Aby rozwiązać te problemy, nasz lokalny ekspert od natryskiwania zaproponował zainstalowanie 4 dysz PulsaJet® równomiernie wokół komory smarowania maszyny. Każda dysza jest skierowana na środek komory i precyzyjnie nanosi olej na obudowę. Dokładne sterowanie dyszami zapewnia sterownik AutoJet® 2008+, który umożliwia precyzyjne sterowanie natryskiwaniem.
W celu przetestowania systemu smarowania osłonek kiełbas inżynierowie Spraying Systems przeprowadzili wielokrotne próby produkcyjne, stosując najpierw wartości obliczeniowe. W drugim kroku skalibrowali system, wykorzystując informacje zwrotne z laboratorium zakładowego. Te informacje zwrotne zostały zebrane poprzez pomiar dystrybucji i ilości rozpylonej substancji na uprzednio zdefiniowanych zestawach osłonek po każdym przebiegu próbnym.
Wynik
Klient był pod wrażeniem wyników i zamówił 9 systemów do zamontowania we wszystkich swoich maszynach. Wszystkie problemy związane z marnotrawstwem, nadmiernym rozpylaniem i zamgleniem zostały rozwiązane, a osłonki były smarowane z większą dokładnością. Ta optymalizacja procesu zaowocowała wyższą jakością produktu końcowego.
Koszty zakupu nowo zainstalowanego systemu AutoJet® zwróciły się w okresie krótszym niż 3 miesiące, ponieważ miał on znaczący wpływ na koszty produkcji. Dzięki dokładnemu i ekonomicznemu natryskiwaniu zużycie oleju zmniejszyło się o ponad 80 ton rocznie. Ponadto, maszyny nie muszą już być wyposażone w układy wydechowe. Daje to dalszą oszczędność 18kW. Pomaga to również obniżyć emisję dwutlenku węgla u klienta - co jest ważnym celem zrównoważonego rozwoju dla zarządu firmy.