Sinulla on siis maalipurkki. Sinun täytyy ruiskumaalata vanerilevy. Sinulla on käsineet, silmäsuojaimet ja, jos olet suljetussa tilassa, naamari. Miksi?
Ruiskupullon suuttimen rakenteen ansiosta suurin osa ruiskusta päätyy vanerilevylle - mutta ei kaikki. Kun ruiskutat maalia, osa saattaa roiskua maahan tai vaatteillesi ja käsillesi, ja onneksi sinulla on naamari, sillä muuten vaaralliset kemikaalit päätyisivät keuhkoihisi.
Onnittelut! Olet juuri saanut ensimmäisen oppitunnin siirtotehokkuudesta.
Väljästi määriteltynä siirtotehokkuus on ruiskun kärjestä lähtevän ruiskun määrä verrattuna siihen määrään, joka päätyy tarkoitetulle pinnalle. Tämä luku ilmaistaan yleensä prosentteina. Jos sinulla on siis 100 nestemäistä unssia spraymaalia ja noin 80 nestemäistä unssia päätyy vanerilevylle, ruiskupullon siirtotehokkuus on 80 %.
Tämä prosenttiosuus on tärkeä luku valmistajille ja toimittajille, sillä se osoittaa, kuinka tehokas ruiskutussuutin tai -kärki on.
Siirtotehokkuuden maksimointi vähentää materiaalikustannuksia, jätettä ja mahdollisia ylisuihkun terveyshaittoja. Lisäksi parhaan ratkaisun löytäminen asiakkaillemme, jolla on paras mahdollinen siirtotehokkuus, korreloi suoraan positiivisten kestävyysmerkkien kanssa. Vähentämällä tarpeettomia kustannuksia, vähentämällä materiaalijätettä ja parantamalla työntekijöiden turvallisuutta asiakkaamme luovat kestävämpiä käytäntöjä.
Mutta miten maksimoimme siirtotehokkuuden? Ensinnäkin määrittelemällä se määrällisesti.
Suihkun siirtotehokkuuden määrittäminen voidaan tehdä tarkasti vain laboratoriossa tehtävillä suihkutesteillä. Nykyisestä järjestelmästä ja asiakkaamme tavoitteesta riippuen siirtotehokkuuden määrittämiseen ja maksimointiin voidaan käyttää useita ruiskun karakterisointilaitteita. Yksi tällainen väline, jota käytetään useimmiten siirtotehokkuuden testaamiseen, on laboratoriokuljetin.
Sanotaan esimerkiksi, että asiakkaamme haluaisi täydellistää kekseihin ruiskutetun suklaan määrän ja minimoida muualle ruiskutetun määrän. Tässä tapauksessa asiakas haluaisi maksimoida suklaapäällysteen siirtotehokkuuden.
Ensimmäinen vaihe olisi mitata suuttimesta ruiskutetun suklaan määrä. Sanotaan, että tulokseksi tuli tasan yksi kilo. Seuraavaksi mittaamme keksien painon ilman suklaakuorrutetta. Sanotaan, että tämäkin on yksi kilo. Sitten kohdistamme keksit kuljettimelle asiakkaan nykyisen toimintatavan mukaisesti ja lähetämme ne kuljettimen läpi samalla, kun ruiskutamme kekseihin yhden kilon painoista suklaakuorrutetta.
Kun keksit on päällystetty, mittaamme kokonaispainon. Jos siirtotehokkuus on 100 %, päällystettyjen keksien kokonaispaino on tasan kaksi kiloa. Tämä tarkoittaa, että yksi kilo suklaapäällystettä oli päällystänyt kokonaan yhden kilon keksejä, eikä ylimääräistä päällystettä ollut ruiskutettu mihinkään muualle.
Tätä on hyvin vaikea saavuttaa, erityisesti tämäntyyppisessä pinnoituksessa. Ihanteellinen siirtotehokkuus tässä tapauksessa olisi mikä tahansa parannus asiakkaan nykyisiin tuloksiin, ja haluamme nähdä siirtotehokkuuden olevan MINIMI 80 %. Tällaisessa kuljetinpäällystyssovelluksessa PulsaJet®-ratkaisu parantaa lähes aina siirtotehokkuutta.
Siirtotehokkuuden mittaamiseen voidaan käyttää myöslaserarkkikuvausjärjestelmää eli LSI:tä. Suuntaamalla laserarkki ruiskuun ja ottamalla useita kuvia suurnopeuskamerallamme voimme analysoida ruiskun jakautumista ja muotoa. Näiden kuvien ja suihketta korostavan laserlevyn avulla voimme nähdä, onko suihkeessa ylimääräisiä pisaroita. Näistä kuvista voidaan päätellä, tarttuvatko pisarat aiottuun pintaan vai eivät. Asiakkaan testaustavoitteista riippuen voimme määrittää nämä pisarat määrällisesti suihkun siirtotehokkuudeksi.
Mittaamalla ja määrittelemällä siirtotehokkuutta meillä on siis lopulta kontrolli, jota voimme parantaa. Siirtotehokkuuden parantaminen merkitsee vähemmän jätettä, pienempiä kustannuksia ja parannuksia työntekijöiden turvallisuuteen. Näin ollen kaikki siirtotehokkuuden parantaminen merkitsee suoraa parannusta kestävään liiketoimintaan.
