Yksi johtavista kumiteollisuuden yrityksistä etsi silikoni- ja polymeerisuihkupinnoitejärjestelmää, jota voitaisiin käyttää juuri ennen tuotteiden (kuten kumisten ikkunatiivisteiden) pakkaamista.
Aiemmin he käyttivät tavallisia suuttimia, jotka olivat ruiskutuskaapissa, ruiskuttaakseen kumia ylhäältä alas. Nämä ohjaamot oli varustettu poistolaitteistolla liiallisen sumun muodostumisen estämiseksi. Ohuempiin pinnoitteisiin käytettiin ilmasumutussuuttimia ja paksumpiin pinnoitteisiin upotuskylpyjä.
Mikään näistä menetelmistä ei tuottanut vaadittua tulosta, ja niiden korjaaminen oli kallista ja tehotonta. Ylimääräinen neste aiheutti suurimman osan ongelmista, mikä johti lopulta laatuongelmiin ja tyytymättömiin asiakkaisiin.
Kumintuottaja päätti etsiä uuden ratkaisun päästäkseen eroon tuhlaavasta prosessista, jossa nestettä levitettiin liikaa - ja sen jälkeen käytettiin kalliita ratkaisuja ylimääräisen nesteen poistamiseksi. Sen oli oltava kestävämpi, rajoitettava kustannuksia ja estettävä saastunut työtila, joka aiheuttaisi vaaralliset olosuhteet työntekijöille.
AutoJet-silikoni- ja polymeeriruiskupinnoitusjärjestelmä
Johtavan maailmanlaajuisen ruiskutusteknologiayrityksen kiinteänä osana paikalliseen Spraying Systems -insinööriimme otettiin yhteyttä, jotta hän jakaisi asiantuntevat neuvonsa asiasta. Huolellisen arvioinnin jälkeen hän ehdotti AutoJet® 2008+ -järjestelmän asentamista kahdella kanavalla - silikoni- ja polymere-pinnoitteiden käyttämiseksi erikseen. Järjestelmä varustettiin PulsaJet®-suuttimilla, joilla ruiskutettavan nestemäärän määrää voitiin vähentää huomattavasti.
Alustavan paikan päällä tapahtuneen esittelyn jälkeen asiakas suostui testaamaan järjestelmää pidemmän ajanjakson ajan - mikä on tärkeää näin tärkeässä prosessissa. Näin he pystyivät arvioimaan ratkaisun kustannussäästöpotentiaalia ja varmistamaan laadun ja asiakastyytyväisyyden.
Tulos
Testausvaiheen jälkeen asiakas totesi tyytyväisenä, että järjestelmä toimi odotetulla tavalla. Ratkaisu päätettiin välittömästi ottaa käyttöön kaikilla heidän kahdeksalla tuotantolinjallaan.
Kestävyysparannukset ovat suorastaan vaikuttavia. Pelkästään tämän suhteellisen pienen muutoksen ansiosta energiankulutus, kemikaalien käyttö ja päästöt ovat vähentyneet valtavasti. Puhtaampi työympäristö on myös parantanut huomattavasti tuotantoturvallisuutta.
Kestävyysparannusten lisäksi kumintuottaja kokee myös tuotantoprosessin parantuneen. Seisokkiajat ovat vähentyneet huomattavasti, ja parantunut tuotteiden laatu tarkoittaa, että myös loppuasiakkaat ovat tyytyväisiä.
Yhdessä säästöt ovat niin valtavat, että asiakas toteutti ehdottamamme ratkaisun kokonaiskustannusten takaisinmaksun vain kahdessa kuukaudessa.