Wiele piekarni na całym świecie stosuje dobrze znaną, opatentowaną glazurę jako zamiennik polewy jajecznej na produktach o dużej objętości, takich jak bułeczki. Zazwyczaj jest ona nakładana za pomocą dysz rozpylających umieszczonych nad przenośnikiem. W zakładzie w Wielkiej Brytanii, należącym do jednej z największych grup piekarniczych w Europie, polewa była nakładana w sposób ciągły za pomocą pojedynczej hydraulicznej dyszy o płaskim strumieniu VeeJet.
Podczas natryskiwania pod kątem 90° na zewnątrz tac wypełnionych bułeczkami, które były przenoszone, powstawał znaczny nadmiar lakieru, który pokrywał pobliskie powierzchnie do tego stopnia, że potrzebne były tace wyłapujące. Co godzinę, podczas każdej zmiany roboczej, specjalny zespół sprzątający musiał czyścić cały obszar opryskiwania.
Proces ten był ewidentnie nieekonomiczny i kosztowny zarówno pod względem materiałów, jak i pracy. W 2016 r. piekarnia zdecydowała, że redukcja bieżących kosztów operacyjnych musi być priorytetem, więc rozpoczęła poszukiwania nowego systemu oszklenia.
System oszklenia piekarni
Cele piekarni były proste: zmniejszyć ilość natryskiwanego szkliwa i poprawić czystość obszaru. Modułowe rozwiązanie zaproponowane przez Spraying Systems zapewniało obie te korzyści.
Propozycja dotyczyła systemu powlekania AutoJet® PHM AccuGlaze Egg Wash Coating System ze sterownikiem PLC 2250+, w którym glazura jest podawana z dwóch 50-litrowych zbiorników z automatycznym uzupełnianiem do 6-dyszowej głowicy natryskowej PulsaJet®. System wykorzystuje enkoder i natryskuje tylko wtedy, gdy bułki znajdują się pod dyszami. Wszystkie elementy systemu, w tym czynniki zewnętrzne, takie jak prędkość przenośnika, są stale monitorowane. W przypadku zmiany prędkości, natężenie przepływu cieczy jest automatycznie dostosowywane.
Same dysze PulsaJet® są unikalne dla systemów natryskowych. Natężenie przepływu, kąt rozpylania i wielkość kropli są niezależne od ciśnienia w linii. Przepływ jest zmieniany poprzez wielokrotne włączanie/wyłączanie dyszy w bardzo szybkim tempie (do tysięcy cykli na minutę). Procent czasu "włączonego" (zmienny od zera do 100%) określa objętość cieczy rozpylonej w jednostce czasu. Zmniejszenie prędkości obrotowej pojedynczej dyszy PulsaJet® lub kolektora jest w pełni elastyczne, a dysze nie muszą być wybierane tylko na podstawie natężenia przepływu.
Aby potwierdzić wydajność natrysku i oczekiwane zmniejszenie zużycia glazury, klient zdecydował się na przeprowadzenie próby na miejscu przed złożeniem zamówienia. Sześć tygodni później zakupiono i zainstalowano dwa systemy.
Wynik
Klient zużył ponad 40 litrów na godzinę glazury własnej produkcji. Dzięki systemowi AutoJet® zużycie szkliwa zostało zredukowane do mniej niż 8 litrów na godzinę. Nie ma teraz potrzeby czyszczenia podczas zmiany. Cała polewa jest nakładana na bułeczki, z bardzo niewielkim nadmiarem. W ciągu niespełna 3 miesięcy piekarnia osiągnęła pełny zwrot z dwóch zakupionych systemów. Wiążą się z tym inne korzyści. Glazura jest przechowywana w lodówce przed jej użyciem.
Objętość przechowywanej glazury jest teraz mniejsza, co oznacza, że koszty energii zużywanej na chłodzenie są również niższe. Godzinne czyszczenie wiązało się z dużym zużyciem wody. Czyszczenie tylko raz, na koniec zmiany, pozwala zaoszczędzić wodę. Klient zauważył również poprawę w zakresie zdrowia i bezpieczeństwa. W przypadku poprzedniego systemu, nadmiernie rozpylona glazura spadająca wokół obszaru natryskiwania stanowiła potencjalne zagrożenie poślizgnięciem się, które teraz zostało wyeliminowane.