Многие пекарни по всему миру используют известную запатентованную глазурь в качестве замены яичной глазури на изделиях большого объема, таких как булочки. Обычно она наносится с помощью распылительных форсунок, расположенных над конвейером. На заводе в Великобритании, принадлежащем одной из крупнейших пекарных групп в Европе, глазурь наносилась непрерывно через одну гидравлическую форсунку VeeJet с плоским распылением.
Распыление под углом 90° над лотками с булочками по мере их транспортировки приводило к значительному разбрызгиванию, покрывая близлежащие поверхности до такой степени, что требовались поддоны. Каждый час в течение каждой рабочей смены специальная команда уборщиков должна была очищать всю зону распыления.
Этот процесс был явно расточительным и дорогостоящим с точки зрения материалов и рабочей силы. В 2016 году пекарня решила, что снижение текущих эксплуатационных расходов должно быть приоритетом, поэтому они начали поиск новой системы остекления.
Система остекления пекарни
Цели пекарни были просты: уменьшить количество распыляемой глазури и улучшить чистоту в помещении. Модульное решение, предложенное компанией Spraying Systems, обещало и то, и другое.
Была предложена система нанесения глазури AutoJet® PHM AccuGlaze Egg Wash Coating System с контроллером 2250+ PLC, в которой глазурь подается из двух 50-литровых баков с автоматическим пополнением в 6-сопловую распылительную головку PulsaJet®. Система использует энкодер и распыляет глазурь только тогда, когда булочки находятся под форсунками. Все элементы системы, включая внешние, такие как скорость конвейера, постоянно контролируются. Если скорость меняется, расход жидкости автоматически регулируется соответствующим образом.
Сами форсунки PulsaJet® уникальны для систем распыления. Расход, угол распыления и размер капель не зависят от давления в линии. Расход изменяется путем многократного включения/выключения форсунки очень быстро (до тысячи циклов в минуту). Процент времени "включения" (изменяется от нуля до 100%) определяет объем жидкости, распыляемой в единицу времени. Понижение производительности одной форсунки или коллектора PulsaJet® является полностью гибким, и форсунки не обязательно выбирать только по расходу.
Чтобы подтвердить эффективность распыления и ожидаемое снижение расхода глазури, заказчик решил провести испытание на месте, прежде чем разместить заказ. Через шесть недель две системы были приобретены и установлены.
Результат
Заказчик использовал фирменную глазурь в объеме более 40 литров в час. С системой AutoJet® расход глазури сократился до менее чем 8 литров в час. Теперь нет необходимости в очистке в течение смены. Вся глазурь наносится на булочки с очень небольшим количеством брызг. Менее чем за 3 месяца пекарня достигла полной окупаемости двух приобретенных систем. Есть и другие преимущества. Глазурь хранится в холодильнике до ее использования.
Теперь объем хранения уменьшился, а значит, сократились и затраты на электроэнергию для охлаждения. Ежечасная очистка требовала больших затрат воды. Очистка только один раз, в конце смены, экономит воду. Клиент также отметил улучшение ситуации с охраной здоровья и безопасностью. При использовании предыдущей системы перераспыленная глазурь, падающая вокруг зоны распыления, представляла потенциальную опасность поскользнуться, теперь это устранено.