Številne pekarne po vsem svetu uporabljajo dobro znano patentirano glazuro kot nadomestek za jajčno kremo pri izdelkih z velikim obsegom, kot so žemljice. Običajno se nanaša z razpršilnimi šobami, nameščenimi nad tekočim trakom. V obratu v Združenem kraljestvu, ki ga upravlja ena največjih pekarskih skupin v Evropi, se glazura neprekinjeno nanaša z eno samo hidravlično šobo VeeJet z ravnim razpršilom.
Pri pršenju pod kotom 90° navzven čez pladnje z žemljicami, ki so se prenašali po njih, je prišlo do precejšnjega pršenja, ki je prekrilo bližnje površine, tako da so bili potrebni lovilni pladnji. Vsako uro v vsaki delovni izmeni je morala posebna ekipa čistilcev očistiti celotno območje škropljenja.
Postopek je bil očitno potraten ter drag tako z vidika materiala kot dela. Leta 2016 so v pekarni ugotovili, da mora biti zmanjšanje tekočih operativnih stroškov prednostna naloga, zato so začeli iskati nov sistem zasteklitve.
Sistem zasteklitve pekarne
Cilji pekarne so bili preprosti: zmanjšati količino razpršene glazure in izboljšati čistočo območja. Modularna rešitev, ki jo je ponudilo podjetje Spraying Systems, je obetala oboje.
Predlog je bil za sistem za nanašanje glazure AutoJet® PHM AccuGlaze Egg Wash Coating System s krmilnikom PLC 2250+, v katerem se glazura dovaja iz dveh 50-litrskih rezervoarjev s samodejnim polnjenjem v razpršilno glazuro PulsaJet® s šestimi nastavki. Sistem uporablja kodirnik in brizga le, ko so žemljice pod šobami. Vsi elementi sistema, vključno z zunanjimi dejavniki, kot je hitrost transporterja, se neprekinjeno spremljajo. Če se hitrost spremeni, se pretok tekočine samodejno ustrezno prilagodi.
Same šobe PulsaJet® so edinstvene za sisteme za razprševanje. Pretok, kot razprševanja in velikost kapljic so neodvisni od tlaka v liniji. Pretok se spreminja z večkratnim vklopom in izklopom šobe zelo hitro (do tisoč ciklov na minuto). Odstotek časa vklopa (spremenljiv od nič do 100 %) določa količino razpršene tekočine na časovno enoto. Padec posamezne šobe ali glave PulsaJet® je popolnoma prilagodljiv, zato šob ni treba izbirati samo glede na pretok.
Da bi potrdila učinkovitost pršenja in pričakovanja o zmanjšanju porabe glazure, se je stranka pred oddajo naročila odločila za preizkus na kraju samem. Šest tednov pozneje sta bila kupljena in nameščena dva sistema.
Rezultat
Naročnik je porabil več kot 40 litrov na uro zaščitene glazure. S sistemom AutoJet® se je poraba glazure zmanjšala na manj kot 8 litrov/uro. Med izmeno zdaj ni več potrebe po čiščenju. Vsa glazura se nanese na žemljice, pri čemer je zelo malo pršenja. V manj kot treh mesecih je pekarna dosegla popolno povrnitev stroškov za oba kupljena sistema. S tem so povezane tudi druge koristi. Glazura se pred uporabo hrani v hladilniku.
Količina shranjene glazure je zdaj manjša, kar pomeni, da se zmanjšajo tudi stroški energije za hlajenje. Pri urnem čiščenju se je porabilo veliko vode. S čiščenjem samo enkrat, ob koncu izmene, se prihrani voda. Stranka je opazila tudi izboljšanje zdravja in varnosti. Pri prejšnjem sistemu je prekomerno razpršena glazura, ki je padala okoli območja brizganja, predstavljala potencialno nevarnost zdrsa, zdaj pa je odstranjena.