Mnohé pekárne na celom svete používajú známu patentovanú glazúru ako náhradu vaječnej polevy na veľkoobjemové výrobky, ako sú buchty. Zvyčajne sa nanáša pomocou rozprašovacích trysiek umiestnených nad dopravníkom. V závode v Spojenom kráľovstve, ktorý prevádzkuje jedna z najväčších pekárenských skupín v Európe, sa glazúra nanáša nepretržite prostredníctvom jedinej hydraulickej dýzy VeeJet s plochým rozprašovaním.
Pri striekaní pod uhlom 90° smerom von nad podnosy s žemľami, ktoré sa prepravovali, dochádzalo k značnému prestreku, ktorý pokrýval okolité povrchy do takej miery, že boli potrebné záchytné podnosy. Každú hodinu počas každej pracovnej zmeny musel špeciálny upratovací tím vyčistiť celú plochu postreku.
Tento proces bol zjavne nehospodárny a nákladný z hľadiska materiálu aj práce. V roku 2016 sa pekáreň rozhodla, že prioritou musí byť zníženie priebežných prevádzkových nákladov, preto začala hľadať nový systém zasklievania.
Systém zasklievania pekárne
Ciele pekárne boli jednoduché: znížiť množstvo striekanej glazúry a zlepšiť čistotu priestoru. Modulárne riešenie predložené spoločnosťou Spraying Systems sľubovalo oboje.
Návrh sa týkal systému AutoJet® PHM AccuGlaze Egg Wash Coating System s riadiacou jednotkou 2250+ PLC, v ktorom sa glazúra privádza z dvoch 50-litrových nádrží s automatickým dopĺňaním do striekacieho zariadenia PulsaJet® so 6 tryskami. Systém využíva snímač a strieka len vtedy, keď sú žemle pod tryskami. Všetky prvky systému vrátane externých prvkov, ako je rýchlosť dopravníka, sú nepretržite monitorované. Ak sa rýchlosť zmení, prietok kvapaliny sa podľa toho automaticky upraví.
Samotné dýzy PulsaJet® sú jedinečné v systéme Spraying Systems. Prietok, uhol rozstreku a veľkosť kvapiek sú nezávislé od tlaku v potrubí. Prietok sa mení opakovaným zapínaním a vypínaním dýzy veľmi rýchlo (až tisíce cyklov za minútu). Percento času "zapnutia" (premenlivé od nuly do 100 %) určuje objem kvapaliny vystreknutej za jednotku času. Spád jednej dýzy alebo hlavice PulsaJet® je plne flexibilný a dýzy sa nemusia vyberať len podľa prietoku.
Na overenie výkonu postreku a očakávania zníženia spotreby glazúry sa zákazník pred zadaním objednávky rozhodol pre skúšobnú prevádzku na mieste. O šesť týždňov neskôr boli zakúpené a nainštalované dva systémy.
Výsledok
Zákazník spotreboval patentovanú glazúru v množstve viac ako 40 litrov za hodinu. So systémom AutoJet® sa spotreba glazúry znížila na menej ako 8 litrov za hodinu. Teraz už nie je potrebné čistenie počas zmeny. Všetka glazúra sa nanáša na žemle s veľmi malým množstvom prestreku. Za menej ako 3 mesiace pekáreň dosiahla úplnú návratnosť zakúpených dvoch systémov. S tým súvisia aj ďalšie výhody. Glazúra sa pred použitím uchováva v chladiacom zariadení.
Objem uchovávanej hmoty sa znížil, čo znamená, že sa znížili aj náklady na energiu potrebnú na chladenie. Hodinové čistenie bolo náročné na spotrebu vody. Čistenie len raz, na konci zmeny, šetrí vodu. Zákazník zaznamenal aj zlepšenie v oblasti zdravia a bezpečnosti. Pri predchádzajúcom systéme predstavovala prestriekaná glazúra padajúca okolo striekacieho priestoru potenciálne nebezpečenstvo pošmyknutia, ktoré sa teraz odstránilo.