Una empresa líder en la preparación, el teñido, la estampación y el acabado de tejidos decidió buscar una solución más eficaz y sostenible para su proceso de tratamiento químico.
Hasta hace poco sumergían los tejidos en dos baños distintos. Cada baño se llenaba con diferentes productos químicos que garantizaban la durabilidad del producto final. Después de cada inmersión, había que exprimir las sábanas en el foulard y secarlas en el horno. Este método añadía mucho tiempo y costes al proceso de producción.
Con el aumento de los costes energéticos y de personal y producción, la empresa textil decidió mejorar la eficacia de su proceso de aplicación de productos químicos.
Controlador AutoJet® E2008+ con boquillas PulsaJet
Como líder mundial en tecnología de pulverización, se consultó a Spraying Systems Co. para que desarrollara una solución que ofreciera el mismo resultado de alta calidad pero a un coste menor.
Durante la primera visita preliminar, nuestro experto local en pulverización consiguió disipar las preocupaciones de los productores sobre la distribución uniforme de los productos químicos en el textil. Tras una prueba en línea y la validación de los resultados por un laboratorio externo, comprendieron que podríamos superar sus expectativas.
La solución utiliza un sistema de pulverización AutoJet® que consiste en:
- -Un panel de control AutoJet® 2008+ con sistema de bombeo
- -10 boquillas PulsaJet® AAB10000AUH-03 montadas en un colector de pulverización
Montadas sobre las láminas textiles, las boquillas pulverizan la cantidad necesaria en función de la velocidad de los rodillos.
Resultado
Ahora que ya no es necesario sumergir el textil en dos baños distintos, el productor textil ha visto un gran impacto en el proceso de producción.
En primer lugar, el aumento de la eficiencia ha duplicado la capacidad de producción. Además, la nueva solución de pulverización ha reducido a la mitad los costes de energía y de mano de obra, por no hablar del enorme ahorro en costes químicos.
Dado que los textiles sólo necesitan un proceso de secado, el fabricante también ha experimentado una reducción de 1,5 toneladas en las emisiones de CO2, una mejora bienvenida que ayudará a cumplir los ambiciosos objetivos de sostenibilidad de la empresa.