Wiodący producent chusteczek higienicznych nawijał rolki komercyjnych chusteczek higienicznych na tekturowe rurki rdzeniowe. Plastikowe zaślepki były wkładane do poszczególnych rolek po ich pocięciu z długich bali chusteczek higienicznych na pojedyncze rolki. Rurki i zaślepki były drogie i ostatecznie wyrzucano je po zużyciu rolki chusteczek, tworząc niepotrzebne odpady. Producent chciał zwiększyć liczbę arkuszy na rolce za pomocą systemu zwijania chusteczek. Celem było zmniejszenie kosztów operacyjnych i poprawa trwałości produktu.
System zwijania chusteczek
System zwijania chusteczek składa się z systemu natryskowego AutoJet® E1850+, który nakłada lekką mgiełkę na chusteczkę w trakcie jej nawijania bezpośrednio na cienki metalowy pręt. Osiem dysz PulsaJet® z układem rozpylania powietrza o niskim przepływie jest uruchamianych przez maszynę nawijającą i rozpyla mgłę tylko na tyle długo, aby zapewnić przyleganie chusteczki do metalowego pręta. Elektrycznie sterowane dysze PulsaJet® są szybko zmieniane, aby utrzymać bardzo niską dawkę i uniknąć nadmiernego zwilżenia. Po całkowitym uformowaniu rolki chusteczki higienicznej metalowy pręt jest wypychany z rolki, pozostawiając jedynie produkt chusteczkowy. Tekturowe rurki rdzeniowe i plastikowe zaślepki nie są już potrzebne.
Rezultat
Nowy system zwijania chusteczek higienicznych pomógł producentowi osiągnąć wszystkie cele związane z linią chusteczek bezrdzeniowych. Wyeliminowanie kartonowych rurek umożliwia nawinięcie większej ilości chusteczek na każdą rolkę. Roczne oszczędności uzyskane dzięki wyeliminowaniu kartonowych tub i plastikowych pokrywek końcowych wynoszą ponad 40 000 euro. Okres zwrotu nakładów na nowe urządzenia natryskowe wyniósł około siedmiu miesięcy. Ponadto, producent poprawił zrównoważony rozwój poprzez wyeliminowanie komponentów, które wcześniej były wyrzucane.